Практика изготовления ведущего шкива с профилем PK. Профиль шкива описан в стандарте DIN 7867/ISO 9982.
Если Вы распечатаете эту картинку и придёте с ней к токарю, уверен, что в большинстве случаев он
отправит Вас в пешее эротическое путешествие. В остальных случаях у токаря как бы не будет материала,
резца, свободного времени, здоровья или чего-то ещё.
Попробую набросать чертёж, который не испугает дядю токаря и взглянув на который он попросит Вас
прийти за готовой деталью завтра или в конце недели, а шкив, который он выточит не "сожрёт"
Ваш ремень за одну поездку.
Положим, токарный станок на котором будут точить Ваш шкив имеет лимбы с ценой деления 0.025 мм.
Для поперечной подачи это означает съём 0.05 мм с диаметра на одно деление лимба.
Прорисую профиль шкива по возможности используя шаг 0.05 мм. На этих чертежах практически все
размеры укладываются в допуски, определённые стандартом. Естественно, исключение составляет
диаметр 19 мм.
или так
Чтобы двигаться дальше, нужно понимать, что можно упростить в конструкции шкива.
При одинаковом с плоским ремнём натяжении клиновой ремень может передать почти в 3 раза больший
момент при условии, что он упирается в шкив только стенками своих ручьёв. Если клинья шкива
упираются в дно канавок ремня, или ремень упирается в дно канавок шкива, передаваемый момент
уменьшается. Если нарушено расстояние между канавками шкива, или угол канавок отличается
от угла ремня, начинается интенсивный износ ремня и он ложится на шкив. Клинья шкива упираются в
дно канавок ремня, эффективность передачи падает, начинается проскальзывание.
В идеале контакт ремня и шкива должен выглядеть так.
В действительности новый ремень контактирует со шкивом так.
От ремня до дна канавок шкива приличное расстояние, ремень с дном не соприкасается и, соответственно,
форма дна безразлична. Этим можно воспользоваться, чтобы не пугать токаря радиусом 0.5 мм, который
прописан в стандарте.
В чём проблема с радиусом? А в том, что для изготовления шкива в простейшем случае потребуется
фасонный резец, который токарю придётся делать самостоятельно. "Ловить" радиус 0.5 мм, указанный
на чертеже токаря совершенно не обрадует.
Итак, вместо радиуса делаем у резца плоскую вершину, шириной 0.8 мм (на самом деле 0.7974 мм). Заодно
глубина канавки становится 3.3 мм вместо 3.43 мм, которые не кратны 0.05.
Раз речь зашла о фасонном резце, советую помочь токарю изготовить его более качественно. Если у
токаря нет шаблона с углом 40 градусов, не пожалейте денег, купите недорогой отечественный пластиковый
шкив с правильным профилем и отдайте его вместе с чертежом. Токарь сможет использовать шкив в качестве
шаблона при заточке резца вручную. Шкив также поможет правильно выставить готовый резец в резцедержателе.
По своему опыту могу сказать, что неудобно использовать транспортир для контроля заточки фасонного резца.
В транспортир можно упереть только одну из режущих кромок резца.
Ещё один "убийственный" размер, это радиус 0.25 мм. Поскольку мы уже знаем, как работает ремень
и не хотим пугать токаря, просто заменяем этот размер надписью "Острые грани канавок завалить".
Токарь возьмёт наждачку или надфиль и "пройдётся" по граням, сделав фаски-радиусы "на глаз".
Работоспособность шкива от этого ничуть не пострадает.
Итоговый чертёж без допусков.
Ещё один совет. Сверление в большинстве случаев не обеспечивает соосность и нужный диаметр.
Внутренний диаметр 10 мм сначала необходимо просверлить сверлом диаметром 9.0...9.5 мм а потом
расточить до 10 мм.
Качество изготовления шкива можно оценить визуально, приложив его к ремню и взглянув на сопряжение
на просвет. Можно воспользоваться и другим способом. Положите ремень на плоскую поверхность,
упритесь в него заводским шкивом и потрите шкив о ремень, перемещая шкив взад-вперёд.
Запомните необходимое усилие.
Тоже самое проделайте с новым шкивом. В идеале усилия будут одинаковыми.